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Inicios del mantenimiento
Los primeros casos conocidos de mantenimiento surgieron en fundiciones de Estados Unidos y en el sector militar durante la Primera Guerra Mundial. A partir de 1920, el mantenimiento mecánico se extendió a plantas industriales y actividades de transporte. En esta etapa inicial, se enfocaba en reparar maquinaria tras una falla o avería, conocido como mantenimiento correctivo o reactivo, lo que implicaba detener la producción. -
Primeras organizaciones de mantenimiento
Ya que principalmente, eran los mismo operadores aquellos que realizaban el mantenimiento correctivo a los equipos.
Se trataba de un mantenimiento descentralizado o de área -
Inicios del mantenimiento preventivo
A partir de 1945, se utiliza la redundancia de componentes
en el diseño, reduciendo la “criticidad del fallo”. También se formalizan técnicas de ensayo y medidas físicas, con el fin de conocer la probabilidad de fallo de cada componente. Comienza a
“protocolizarse” la actividad de mantenimiento en lo relativo a
pruebas y ensayos, con lo que se obtiene una información registrada y formalizada, objeto, por tanto, de conocimiento explícito -
Primeros planes de mantenimiento
Los planes de mantenimiento preventivo consistían en:
Realizar inspecciones rutinarias.
Detección y monitoreo sistemático de fallas.
Cambio de algunos componentes en atención al número de horas de funcionamiento.
Por esta época se empiezan a crear los equipos dedicados al mantenimiento de forma centralizada. -
Tecnología impulsada por la guerra
Como el crecimiento de la industria de automóviles, las necesidades de la guerra en el ahorro de y optimización de gastos, se desarrollan programas de mantenimiento preventivo consistentes en
inspeccionar el avión antes de cada vuelo, comprobando su estado y reemplazando componentes después de un cierto número
de horas de funcionamiento (técnica, también empleada en la
actualidad, conocida como “hard time”) -
Surge la idea base del mantenimiento predictivo
Como las actividades no suponían mejoras sustanciales en los equipos o instalaciones, surgió la idea del mantenimiento predictivo para monitorear con indicadores, sensores y dispositivos cada activo, y poder predecir un mal funcionamiento o una posible avería. De este modo, en lugar de realizar un mantenimiento general y sin distinciones, se pasó a la idea de tomar primero datos clave de los equipos para determinar la vida útil restante de ciertos componentes críticos. -
Inicios del mantenimiento predictivo
El mantenimiento se basaba meramente en la prevención y corrección de averías. Los planes de mantenimiento eran costosos y muchas veces se realizaban tareas de mantención solo porque estaban programadas, pero sin una idea consciente de si realmente era necesario hacerlas en ese momento. -
Creación del mantenimiento productivo total
Es importante aclarar que la historia del mantenimiento industrial no se desarrolló de igual forma en todo el mundo. Japón, particularmente, fue pionero en muchas prácticas que luego se aplicaron en el resto de países. TPM (Total Productive Maintenance o Mantenimiento Productivo Total) es un concepto de gestión holística que se implementó por primera vez en la empresa Nippondenso en 1960. Más adelante, se trasladó a otras partes del mundo durante 1970–1980. -
Popularización del TPM
La filosofía TPM surgió de la necesidad de realizar un mantenimiento menos costoso que el preventivo. La solución vino de la mano del concepto mantenimiento autónomo, basado en capacitar a los operarios de producción para realizar tareas básicas de mantenimiento. -
Mantenimiento RCM
Se desarrolló en EE. UU. la práctica RCM (Reliability Centered Maintenance) o Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad. Surge a partir de la gran cantidad de accidentes en aviones de United Airlines, en 1960 sufría 60 accidentes por millón de despegues y dos tercios de ellos eran causados por fallas en los equipos -
Nueva filosofía de mantenimiento
El objetivo era determinar lo que debía hacerse con tal de asegurar que un elemento físico continuaría desempeñando las actividades que se esperaban de él en su contexto. Ya no se trataba de cambiar una pieza porque sí, sino de identificar los elementos críticos que se desgastan con el uso. Predecir fallas en equipos y componentes, en un contexto específico y bajo ciertas condiciones de funcionamiento y ajustar las tareas de mantenimiento de forma proactiva. -
Actualidad
El mantenimiento industrial tuvo que modernizarse. Hoy, un Software de Mantenimiento es imprescindible para gestionar activos industriales. Poder administrar los equipos de forma ordenada y detallada genera una mejor productividad y permite a las empresas encontrar su lugar en el mercado y poder competir.